利益創出とリードタイム短縮の鍵～「生産革新実践プログラム」　第2回「生産革新展開 5 要素」

　世界の製造業は、IoTやビッグデータを活用した「製造強国」化へと急速に進んでいます。一方で日本は議論こそ盛んなものの、産業全体を動かす大きな流れにはなっていません。しかし、日本には職人技や現場改善力など、世界に誇る“無形の強み”があります。
　これらをデジタル時代に最大限生かす鍵がDXであり、その前提として「現場の知恵による改善」と「後戻りしない標準づくり」が重要です。日本プラントメンテナンス協会の「生産革新実践プログラム」は、この考え方を体系化したもので、生産リードタイムの極限短縮＝JITを目指して企業での実証成果をもとに生まれました。本稿では、このプログラムのエッセンスを8回にわたり解説します。

人・モノ・設備・品質・しくみを一体化

　生産活動において、目標達成のための具体的な施策は多岐にわたります。「生産革新実践プログラム」では、経営方針やニーズに応える生産プロセスを構築するために不可欠な要素として、「生産革新展開5要素」を提唱しています（図表―1）。今回は、「展開5要素」の基本的な考え方と、各要素が示す方向性を説明します。

図表―1　展開5要素の一体化

「展開5要素」とは？

　本プログラムでは、生産量、品質、コスト、納期などを保証する生産プロセスを構築するための要素を、「人」「モノ」「設備」「品質」「しくみ」の5つとしています。これらの要素を個別ではなく、一体感を持たせて全体最適化を図ることで、真の生産革新が実現されるという考え方としています。各要素には、「ねらい」と具体的な「改善・改革の方向性」が設定されており、これに基づいて現状把握・要因分析、そして改善活動を進めていきます。細かくなりますが、図表―2に一覧を示します。

図表―2　生産革新展開5要素

「人」：付加価値の拡大と人材育成

（1）ねらい
　「一人工の追求」と「人材育成」を通じて、生産活動における付加価値を最大化します。加工や組立作業、日常点検、段取り、運搬作業などの人が関わる作業では、付加価値を生まない作業を排除し、非効率的な作業の改善が主なねらいです。
（2）改善・改革の方向性
　作業・動作分析（3ム：ムラ・ムリ・ムダの排除）、正味作業化、付随作業の排除、付帯（運搬）作業の集約・専任化を進めます。さらに、量変動対応型ラインへの転換や、オペレーターの技能レベル向上（全工程の技能習熟、設備・工法オペレーション技術の習熟）を目指します。目先の成果に囚われず、まずは知恵による改善を進めます。改善を突き詰めずに、自動化するとロスやムダも解決されないまま自動化されます。安易な自動化は失敗のもとです。

「モノ」：在庫の最小化と物流革新

（1）ねらい
　「付加価値を生まない運搬作業と停滞時間の徹底排除」を通じて、「物流革新」を実現し、納期遅れを起こさない「在庫の最小化」を目指します。原材料、購入品、部品、仕掛品、完成品、そして製品に付随する副資材を含む「モノ」は、資産として計上されるため、過剰な在庫は資産回転率の低下を招き、不要なコストを発生させます。
（2）改善・改革の方向性
　標準手持ち、安全在庫、非常在庫の最適化を図ります。また、顧客発注のフレ幅・量低減を通じて在庫を適正化し、通箱の収容数設定や小箱化、先入れ先出し（FIFO）、実空運搬、そして「3定」（定位・定品・定量）により、運搬・置き場を改善します。　
　最終的には、「工程の同期・連結化」や「運搬レス化」を見据えた取組みを進めます。

「設備」：生産性の向上と最適な設備管理

（1）ねらい
　「最適な設備管理」を通じて、「最大設備能力の維持」と「設備総合効率・可動率100％」を追求します。設備は生産活動の中核であり、そのパフォーマンスは生産性やコストに直結します。
（2）改善・改革の方向性
　計画保全・日常保全による劣化防止、設備停止時間（故障、段取り・切替え、立上げ・立下げ、チョコ停、空転など）の削減、型・刃具寿命の延長、マン・マシン比の改善に取り組みます。さらに、「設備の上げ・寄せ・止め」といった少機化の推進により、設備能力の向上、ライン・設備の集約を図ります。

「品質」：直行率100％と不良ゼロの追求

（1）ねらい
　「良品条件の追求」により「直行率100％」と「顧客・市場クレームゼロ」を目指します。品質は、企業の信頼を左右する最重要課題です。
（2）改善・改革の方向性
　自工程完結のしくみを構築し、工程能力の向上を図ります。PM分析や加工点解析を通じて良品条件を設定し、品質保証の仕組みとツールを導入することで、不良を未然防止します。

「しくみ」：細くてはやい流れの構築とリードタイムの極限追求

（1）ねらい
　「売れた順・引き取られた順にモノをつくるしくみの構築」を通じて、「細くてはやい流れの構築」と「リードタイムの極限追求」を目指します。生産システム全体の流れを最適化し、効率的な生産を実現します。
（2）改善・改革の方向性
　 生産方式を押込み生産から後補充生産へ転換し、ロットを小ロット化します。工程間の能力差を縮小し、生産ライン・プロセスの最適化を図ります。この「しくみ」を可視化するため、「生産システム設計図」や「モノと情報の流れ図」を作成し、「現状の姿」から「あるべき姿」そして「目指す姿」へと課題を抽出し、改善を進めます。

ポイントは「一体感」

　これら「展開5要素」は、それぞれが独立して改善されるだけでなく、相互に密接に連携し、一体となって機能することで、最大の効果を発揮します。ある要素の改善がは他の要素に波及し、全体としての生産システムの最適化へとつながります。この一体感が、持続的な生産革新を実現するための重要なポイントとなります。

第3回に続く

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